Technisches Prinzip und Verfahren
Das Design einer einzigartigen Wärmeaustauschelementstruktur wird innerhalb des isothermen Umwandlungsreaktors platziert, indem die Technologie der Doppelrohrplattenstruktur, der Doppelhülse, des vollständigen Radial- und Radialverteilers und der Verwendung der Wärmeabsorption beim Phasenübergang in siedendem Wasser verwendet wird, um die Wärme rechtzeitig und effizient zu entfernen Reaktionswärme, um eine isotherme Reaktion bei niedriger Temperatur und konstanter Temperatur zu erreichen. Der Katalysator hat einen langen Betriebszyklus, die Tiefenumwandlung eines Ofens und eines Abschnitts, die Reaktionseffizienz ist hoch, der Reaktorwiderstand ist gering und er ist leicht zu vergrößern. Mitteldruckdampf der Sekundärproduktion, hohe Wärmerückgewinnungseffizienz, kurzer Systemfluss, geringer Widerstand.
Technischer Index
1, Widerstand des isothermen Umwandlungsreaktors: Weniger als oder gleich 0,03 MPa;
2, Systemwiderstand: Kleiner oder gleich 0,3 MPa;
3. Temperaturunterschied des Reaktorbetts: Weniger als oder gleich 30 Grad.
Technische Funktionsmerkmale
1, kann einen Ofen eine Abschnittstiefe Transformation, hohe Reaktionseffizienz erreichen;
2, die Verwendung von siedendem Wasser Phasenübergang Wärmeabsorption, rechtzeitige und effiziente Entfernung von Reaktionswärme.
Anwendungsfall
Projekt zur isothermischen Umwandlung von Weltraumofengas und Wasserstoff-Analysegasgemisch zu synthetischem Ammoniak: Die isothermische Umwandlungsvorrichtung wird in 400,000 Tonnen/Jahr synthetischem Ammoniak, 35,000 Kubikmeter/Stunde Wasserstoff eingesetzt Gasreinigungs- und Ammoniaksynthesegerät.
Nach Abschluss der Bauarbeiten wird der Widerstand im Vergleich zum herkömmlichen Prozesssystem um 0,3 MPa verringert, wodurch 7.264 Tonnen Standardkohle pro Jahr eingespart und CO220,000 Tonnen pro Jahr reduziert werden. Der umfassende jährliche wirtschaftliche Nutzen des Projekts beträgt 18,05 Millionen Yuan, und die Amortisationszeit beträgt 21 Monate.
Es wird erwartet, dass die Industrie bis 2025 33 Prozent erreichen wird. Sie kann jährlich 100,000 Tonnen Standardkohle einsparen und 277,000 Tonnen CO2 reduzieren.